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Der Begriff Schweißnahtqualität bezieht sich auf die Qualität von Schweißverbindungen die mit Schmelzschweißverfahren he
Schweißnahtqualität
Der Begriff Schweißnahtqualität bezieht sich auf die Qualität von Schweißverbindungen, die mit Schmelzschweißverfahren hergestellt wurden.
Durch das Schweißen sollen Bauteile so miteinander verbunden werden, dass diese die an sie gestellten Anforderungen über eine erwartete Lebensdauer erfüllen können. Dazu müssen die Schweißnähte anforderungsgerechte Qualitätskriterien oder Gütemerkmale erfüllen. Generelle Festlegungen zu den Gütemerkmalen können nicht getroffen werden, denn diese sind immer eng an die jeweiligen Bauteilanforderungen gebunden.
Voraussetzungen für ausreichende Schweißnahtqualität
Die erforderliche Qualität ist nur erreichbar, wenn die Schweißbarkeit des Bauteils gewährleistet ist. Dazu ist ein System der Gütesicherung in die Fertigung zu integrieren:
- Die Konstruktion muss schweißgerecht sein.
- Vorrichtungen und Werkzeuge müssen den Bedingungen qualitätsgerechter Fertigung entsprechen.
- Die zu schweißenden Werkstoffe müssen ausreichende Schweißeignung haben.
- Die Fertigungsbedingungen und das eingesetzte Personal müssen den Anforderungen des Schweißverfahrens entsprechen.
Im Zusammenwirken dieser Faktoren wird das geschweißte Produkt erzeugt. Die Qualität des Produktes wird durch Güteprüfungen und Betriebskontrollen nachgewiesen. Ist mangelnde Qualität auszuschließen, wird das Produkt weitergeleitet, anderenfalls nachgearbeitet oder ausgesondert. Es werden Korrekturmaßnahmen getroffen, die alle vier Einflussfaktoren betreffen können.
Gütekriterien
In Abhängigkeit von den Belastungen und Einsatzbedingungen des geschweißten Bauteils und der Art des Schweißstoßes werden nachweisbare Gütekriterien für jede Schweißnaht festgelegt. Dabei handelt es sich um Festlegungen zulässiger Toleranzen definierter Unregelmäßigkeiten der Schweißnaht (s. DIN EN ISO 5817:2014-6). Überschreiten die Unregelmäßigkeiten das vorgeschriebene Toleranzmaß, wird von Schweißnahtfehlern gesprochen.
Referenznorm für die Qualitätsbewertung von Schweißnähten (Stahl, Nickel, Titan) ist die DIN EN ISO 5817:2014-6. Das betrifft den Stahlbau, den Druckbehälterbau, den Straßen- und Eisenbahnbrückenbau, den Schienenfahrzeug- und Rohrleitungsbau. Auch die Prüfnachweise für Schweißerprüfungen und Verfahrensprüfungen werden durch diese Norm geregelt. Die Norm gilt für alle Schmelzschweißverfahren (nicht für Strahlschweißungen) unabhängig von Verfahrensdurchführung (manuell, mechanisiert, automatisiert), Schweißposition und Schweißstoßarten, für alle Schweißnähte aus den Werkstoffen Stahl, Nickel, Titan und ihrer Legierungen mit Werkstückdicken größer 0,5 mm. Für Aluminium gilt die Norm DIN EN ISO 10042:2005.
Es werden drei Bewertungsgruppen der Fertigungsqualität festgelegt. Diese beziehen sich nicht auf die Gebrauchstauglichkeit des gefertigten Erzeugnisses, sondern auf die Qualität der Schweißnaht auf Basis von Art, Größe und Anzahl ausgesuchter Unregelmäßigkeiten.
Für jede Gruppe werden Werte für die Abmessungen von Unregelmäßigkeiten definiert.
| Bewertungsgruppe | Anforderungen |
|---|---|
| B | hoch |
| C | mittel |
| D | niedrig |
Im Stahlbau kommt dazu noch die Bewertungsgruppe B+ (Anforderungen aus der Bewertungsgruppe B und den Zusatzanforderungen aus der Tabelle 17 der DIN EN 1090-2).
Die Einordnung einer Schweißnaht in eine Bewertungsgruppe wird vom Konstrukteur zusammen mit den Herstellern und/oder den Überwachungsstellen entsprechend der gültigen Anwendungsnormen vorgenommen. Dabei spielen solche Kriterien eine Rolle wie:
- Festigkeitsanforderungen
- Folgen des Bauteilversagens
- optisches Erscheinungsbild der Schweißnaht
- Fertigungsbedingungen.
An einem Bauteil können Schweißnähte verschiedener Bewertungsgruppen vorkommen. So können die Stumpfnähte zum Schweißen eines Kessels beispielsweise in die Bewertungsgruppe B fallen, die Kehlnähte für den Anschluss der Füße in die Gruppe C. An der gleichen Schweißnaht können für verschiedene Arten von Unregelmäßigkeiten unterschiedliche Bewertungsgruppen festgelegt werden.
Das wesentliche geometrische Maß einer Kehlnaht ist das sogenannte a-Maß. Es ist die Höhe eines gleichschenkligen Dreiecks, das in den Nahtquerschnitt eingezeichnet werden kann DIN EN ISO 2553.
Das geometrische Maß einer Stumpfnaht ist die Stumpfnahtdicke „s“ (bei teilweisem Einbrand der Solleinbrand, bei einer durchgeschweißten Naht der kleinste Abstand zwischen Ober- zu Unterseite des Teils).
Prüfverfahren
Die Einhaltung der Gütewerte wird durch Prüfverfahren zerstörend oder zerstörungsfrei ermittelt. Die Prüfungen werden von speziell geschultem Personal durchgeführt. Zu den zerstörungsfreien Prüfverfahren gehören u. a.:
Zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP-Verfahren)
Durch die zerstörungsfreien Prüfverfahren (ZfP-Verfahren) können die tatsächlichen quantitativen Maße der Unregelmäßigkeiten oftmals nicht direkt gemessen werden. Daher wird die Auswahl der ZfP-Verfahren zur Schweißnahtprüfung, der anzuwendenden Prüfnormen, der zugehörigen Prüfklassen, der Bewertungsstandards und die Auswahl der Zulässigkeitsgrenzen in Abhängigkeit von der geforderten Schweißqualität, dem Material und der Schweißanordnung (T- oder Stumpfstoß) in der Norm DIN EN ISO 17635:2010-08 geregelt. Diese Norm kann als Bindeglied zwischen der geforderten Schweißqualität und den zugehörigen Zulässigkeitsgrenzen angesehen werden.
Visuelle Inspektion
Auf der Basis von Erfahrungen können aus dem äußeren Schweißnahtaussehen gewisse Rückschlüsse auf die Güte einer Schweißverbindung gezogen werden. Eine solche Bewertung wird durch eine visuelle Prüfung vorgenommen. Die Norm DIN EN ISO 17637:2011-05 regelt die visuelle Prüfung von Schmelzschweißverbindungen.
Danach ist eine ausreichende Beleuchtungsstärke (mindestens 350 Lux, besser 500 Lux) und Zugänglichkeit erforderlich (das Auge muss sich innerhalb eines Abstands von 600 mm zur zu prüfenden Naht befinden und diese unter einem Winkel von nicht weniger als 30° betrachten können).
Die Überprüfung der Schweißnahtgeometrie wird durch Schweißnahtlehren verschiedener Ausführung vorgenommen.
Durchstrahlungsprüfung
Durch einen geeigneten Strahler (Röntgenröhre, gammastrahlendes Radionuklid) wird die Dichte eines Bauteils als Projektionsbild erzeugt. Am Grad der Schwärzung lässt sich die unterschiedliche Materialdicke oder -dichte erkennen. Je dicker oder dichter ein Bauteil, umso weniger Strahlung kann es durchdringen und umso heller ist dieser Ort auf dem Bild.
Wirbelstromprüfung
Für die Wirbelstromprüfung wird der Effekt ausgenutzt, dass die meisten Verunreinigungen und Beschädigungen in einem elektrisch leitfähigen Material die elektrische Leitfähigkeit oder Permeabilität ändern. Im Material werden durch ein wechselndes Magnetfeld Wirbelströme induziert. Mit einem Sensor misst man die Amplitude des Wirbelstroms und die Phasenverschiebung zum Erregersignal.
Magnetpulverprüfung
Für die Prüfung wird das Werkstück magnetisiert. Es entstehen Feldlinien, die parallel zur Oberfläche verlaufen. Quer zu den Feldlinien liegende Risse und oberflächennahe Fehlstellen erzeugen ein magnetisches Streufeld, so dass Feldlinien an den Fehlstellen aus dem ferromagnetischen Material austreten. Eisenpulver sammelt sich an den Fehlstellen an und machen diese sichtbar.
Eindringprüfung
Bei der Eindringprüfung werden die Kapillarkräfte feiner Oberflächenrisse und Poren genutzt, um diese sichtbar zu machen.
Ultraschallprüfung
Schallwellen breiten sich in unterschiedlichen Medien verschieden schnell aus und werden an Grenzflächen unterschiedlicher Wellenimpedanz teils reflektiert und teils breiten sie sich bei geänderter Richtung weiter aus. Diese Änderungen der akustischen Eigenschaften an Grenzflächen (z. B. Poren, Einschlüsse, Risse oder andere Trennungen im Gefüge) im Inneren des zu prüfenden Teils wird zum Prüfen ausgenutzt.
Prozessüberwachung
Zerstörende Prüfung
Um die Werkstoffeigenschaften von Teilen oder ganzer geschweißter Werkstücke quantitativ zu ermitteln, werden Verfahren der zerstörenden Werkstoffprüfung angewendet. Dabei werden Reaktionen auf von außen aufgebrachte Beanspruchungen gemessen. Dabei handelt es sich um die Messung mechanischer Eigenschaften wie
- Zugfestigkeit
- Streckgrenze
- Zeitstandfestigkeit.
Zerstörende Prüfverfahren werden auch zur Ermittlung sogenannter technologischer Materialeigenschaften genutzt, wie:
- Kalt- und Warmverformbarkeit
- Härte
- Zähigkeit
- Schweißbarkeit.
Zugversuch
Der Zugversuch an Schmelzschweißverbindungen dient dazu, die Festigkeit und das Verformungsverhalten quer zur Naht zu ermitteln. Es wird die Zugfestigkeit, die Bruchlage sowie die Art des Bruches festgestellt. Liegt der Bruch im Schweißgut, können Unregelmäßigkeiten in der Bruchfläche bewertet werden. Die Durchführung regelt die Norm DIN EN ISO 4136:2013-02.
Biege- oder Faltversuch
Der Biegeversuch dient der Feststellung des Biege- oder Verformungsverhaltens von Schweißverbindungen. Die Durchführung wird durch die Norm DIN EN ISO 5173:2012-02 geregelt.
Kerbschlagbiegeversuch
Der Kerbschlagbiegeversuch wird zur Beurteilung des Bruchverhaltens von Schweißnähten unter festgelegten Bedingungen durchgeführt. Kennwerte für die Festigkeitsberechnung werden nicht ermittelt. Die Durchführung wird durch die Norm DIN EN ISO 9016:2013-02 geregelt.
Härteprüfung
Die Härteprüfung dient zur Ermittlung der Härte der Schweißnaht oder Wärmeeinflusszone an ausgewählten Prüforten. Je nach Prüfziel kann sich die Prüfung auf das Feststellen von unzulässig hohen oder zu niedrigen Härtewerten erstrecken. Das Verfahren für die Härteprüfung an Lichtbogenschweißverbindungen regelt die Norm DIN EN ISO 9015-1:2011-05, die Mikrohärterprüfung die Norm DIN EN ISO 9015-2:2011-05.
Metallografische Untersuchungen
Die Metallografie bietet wichtige Methoden, Materialgefüge makroskopisch und mikroskopisch sichtbar zu machen, es zu analysieren und klassifizieren. Gefüge werden qualitativ und quantitative beschrieben. Es werden die Gefügebestandteile bestimmt nach:
- Art
- Menge
- Größe
- Form
- örtliche Verteilung
- Orientierungsbeziehungen.
So können Zusammenhänge zwischen chemischer Zusammensetzung, dem Einfluss des Schweißens und der Gefügeausbildung aufgeklärt werden.
Einzelnachweise
- DIN EN ISO 5817:2014-06 Schweißen – Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ohne Strahlschweißen) – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten. 2014.
- DIN EN ISO 10042:2005 Schweißen – Lichtbogenschweißverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten. 2005.
- DIN EN ISO 2553 – Schweißen und verwandte Prozesse Symbolische Darstellung in Zeichnungen – Schweißverbindungen. 2014.
- DIN EN ISO 17635:2010-08 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Allgemeine Regeln für metallische Werkstoffe. 2010.
- DIN EN ISO 17637:2011-05 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Sichtprüfung von Schmelzschweißverbindungen. 2011.
- DIN EN ISO 4136:2013-02: Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen – Querzugversuch.
- DIN EN ISO 5173:2012-02: Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen – Biegeprüfungen .
- DIN EN ISO 9016:2013-02: Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen – Kerbschlagbiegeversuch – Probenlage, Kerbrichtung und Beurteilung.
- DIN EN ISO 9015-1:2011-05: Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen – Härteprüfung – Teil 1: Härteprüfung für Lichtbogenschweißverbindungen.
- DIN EN ISO 9015-2:2011-05: Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen – Härteprüfung – Teil 2: Mikrohärteprüfung an Schweißverbindungen.
Autor: www.NiNa.Az
Veröffentlichungsdatum:
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Der Begriff Schweissnahtqualitat bezieht sich auf die Qualitat von Schweissverbindungen die mit Schmelzschweissverfahren hergestellt wurden Ein Stahlbehalter mit bereits augenscheinlich mangelhaft ausgefuhrten Schweissnahten an der Griffachse Durch das Schweissen sollen Bauteile so miteinander verbunden werden dass diese die an sie gestellten Anforderungen uber eine erwartete Lebensdauer erfullen konnen Dazu mussen die Schweissnahte anforderungsgerechte Qualitatskriterien oder Gutemerkmale erfullen Generelle Festlegungen zu den Gutemerkmalen konnen nicht getroffen werden denn diese sind immer eng an die jeweiligen Bauteilanforderungen gebunden Voraussetzungen fur ausreichende SchweissnahtqualitatDie erforderliche Qualitat ist nur erreichbar wenn die Schweissbarkeit des Bauteils gewahrleistet ist Dazu ist ein System der Gutesicherung in die Fertigung zu integrieren Die Konstruktion muss schweissgerecht sein Vorrichtungen und Werkzeuge mussen den Bedingungen qualitatsgerechter Fertigung entsprechen Die zu schweissenden Werkstoffe mussen ausreichende Schweisseignung haben Die Fertigungsbedingungen und das eingesetzte Personal mussen den Anforderungen des Schweissverfahrens entsprechen Im Zusammenwirken dieser Faktoren wird das geschweisste Produkt erzeugt Die Qualitat des Produktes wird durch Guteprufungen und Betriebskontrollen nachgewiesen Ist mangelnde Qualitat auszuschliessen wird das Produkt weitergeleitet anderenfalls nachgearbeitet oder ausgesondert Es werden Korrekturmassnahmen getroffen die alle vier Einflussfaktoren betreffen konnen GutekriterienKehlnaht und Kehlnahtdicke In Abhangigkeit von den Belastungen und Einsatzbedingungen des geschweissten Bauteils und der Art des Schweissstosses werden nachweisbare Gutekriterien fur jede Schweissnaht festgelegt Dabei handelt es sich um Festlegungen zulassiger Toleranzen definierter Unregelmassigkeiten der Schweissnaht s DIN EN ISO 5817 2014 6 Uberschreiten die Unregelmassigkeiten das vorgeschriebene Toleranzmass wird von Schweissnahtfehlern gesprochen Referenznorm fur die Qualitatsbewertung von Schweissnahten Stahl Nickel Titan ist die DIN EN ISO 5817 2014 6 Das betrifft den Stahlbau den Druckbehalterbau den Strassen und Eisenbahnbruckenbau den Schienenfahrzeug und Rohrleitungsbau Auch die Prufnachweise fur Schweisserprufungen und Verfahrensprufungen werden durch diese Norm geregelt Die Norm gilt fur alle Schmelzschweissverfahren nicht fur Strahlschweissungen unabhangig von Verfahrensdurchfuhrung manuell mechanisiert automatisiert Schweissposition und Schweissstossarten fur alle Schweissnahte aus den Werkstoffen Stahl Nickel Titan und ihrer Legierungen mit Werkstuckdicken grosser 0 5 mm Fur Aluminium gilt die Norm DIN EN ISO 10042 2005 Es werden drei Bewertungsgruppen der Fertigungsqualitat festgelegt Diese beziehen sich nicht auf die Gebrauchstauglichkeit des gefertigten Erzeugnisses sondern auf die Qualitat der Schweissnaht auf Basis von Art Grosse und Anzahl ausgesuchter Unregelmassigkeiten Fur jede Gruppe werden Werte fur die Abmessungen von Unregelmassigkeiten definiert Bewertungsgruppe AnforderungenB hochC mittelD niedrig Im Stahlbau kommt dazu noch die Bewertungsgruppe B Anforderungen aus der Bewertungsgruppe B und den Zusatzanforderungen aus der Tabelle 17 der DIN EN 1090 2 Die Einordnung einer Schweissnaht in eine Bewertungsgruppe wird vom Konstrukteur zusammen mit den Herstellern und oder den Uberwachungsstellen entsprechend der gultigen Anwendungsnormen vorgenommen Dabei spielen solche Kriterien eine Rolle wie Festigkeitsanforderungen Folgen des Bauteilversagens optisches Erscheinungsbild der Schweissnaht Fertigungsbedingungen An einem Bauteil konnen Schweissnahte verschiedener Bewertungsgruppen vorkommen So konnen die Stumpfnahte zum Schweissen eines Kessels beispielsweise in die Bewertungsgruppe B fallen die Kehlnahte fur den Anschluss der Fusse in die Gruppe C An der gleichen Schweissnaht konnen fur verschiedene Arten von Unregelmassigkeiten unterschiedliche Bewertungsgruppen festgelegt werden Zulassige Masse fur Unregelmassigkeiten in Abhangigkeit von Bewertungsgruppen nach DIN EN ISO 5817 2014 6 Das wesentliche geometrische Mass einer Kehlnaht ist das sogenannte a Mass Es ist die Hohe eines gleichschenkligen Dreiecks das in den Nahtquerschnitt eingezeichnet werden kann DIN EN ISO 2553 Das geometrische Mass einer Stumpfnaht ist die Stumpfnahtdicke s bei teilweisem Einbrand der Solleinbrand bei einer durchgeschweissten Naht der kleinste Abstand zwischen Ober zu Unterseite des Teils PrufverfahrenDie Einhaltung der Gutewerte wird durch Prufverfahren zerstorend oder zerstorungsfrei ermittelt Die Prufungen werden von speziell geschultem Personal durchgefuhrt Zu den zerstorungsfreien Prufverfahren gehoren u a Zerstorungsfreie Prufverfahren ZfP Verfahren Durch die zerstorungsfreien Prufverfahren ZfP Verfahren konnen die tatsachlichen quantitativen Masse der Unregelmassigkeiten oftmals nicht direkt gemessen werden Daher wird die Auswahl der ZfP Verfahren zur Schweissnahtprufung der anzuwendenden Prufnormen der zugehorigen Prufklassen der Bewertungsstandards und die Auswahl der Zulassigkeitsgrenzen in Abhangigkeit von der geforderten Schweissqualitat dem Material und der Schweissanordnung T oder Stumpfstoss in der Norm DIN EN ISO 17635 2010 08 geregelt Diese Norm kann als Bindeglied zwischen der geforderten Schweissqualitat und den zugehorigen Zulassigkeitsgrenzen angesehen werden Visuelle Inspektion Einfache Schweissnahtlehre Auf der Basis von Erfahrungen konnen aus dem ausseren Schweissnahtaussehen gewisse Ruckschlusse auf die Gute einer Schweissverbindung gezogen werden Eine solche Bewertung wird durch eine visuelle Prufung vorgenommen Die Norm DIN EN ISO 17637 2011 05 regelt die visuelle Prufung von Schmelzschweissverbindungen Danach ist eine ausreichende Beleuchtungsstarke mindestens 350 Lux besser 500 Lux und Zuganglichkeit erforderlich das Auge muss sich innerhalb eines Abstands von 600 mm zur zu prufenden Naht befinden und diese unter einem Winkel von nicht weniger als 30 betrachten konnen Die Uberprufung der Schweissnahtgeometrie wird durch Schweissnahtlehren verschiedener Ausfuhrung vorgenommen Durchstrahlungsprufung Hauptartikel Durchstrahlungsprufung Durch einen geeigneten Strahler Rontgenrohre gammastrahlendes Radionuklid wird die Dichte eines Bauteils als Projektionsbild erzeugt Am Grad der Schwarzung lasst sich die unterschiedliche Materialdicke oder dichte erkennen Je dicker oder dichter ein Bauteil umso weniger Strahlung kann es durchdringen und umso heller ist dieser Ort auf dem Bild Wirbelstromprufung Fur die Wirbelstromprufung wird der Effekt ausgenutzt dass die meisten Verunreinigungen und Beschadigungen in einem elektrisch leitfahigen Material die elektrische Leitfahigkeit oder Permeabilitat andern Im Material werden durch ein wechselndes Magnetfeld Wirbelstrome induziert Mit einem Sensor misst man die Amplitude des Wirbelstroms und die Phasenverschiebung zum Erregersignal Magnetpulverprufung Hauptartikel Magnetpulverprufung Fur die Prufung wird das Werkstuck magnetisiert Es entstehen Feldlinien die parallel zur Oberflache verlaufen Quer zu den Feldlinien liegende Risse und oberflachennahe Fehlstellen erzeugen ein magnetisches Streufeld so dass Feldlinien an den Fehlstellen aus dem ferromagnetischen Material austreten Eisenpulver sammelt sich an den Fehlstellen an und machen diese sichtbar Eindringprufung Bei der Eindringprufung werden die Kapillarkrafte feiner Oberflachenrisse und Poren genutzt um diese sichtbar zu machen Ultraschallprufung Hauptartikel Ultraschallprufung Schallwellen breiten sich in unterschiedlichen Medien verschieden schnell aus und werden an Grenzflachen unterschiedlicher Wellenimpedanz teils reflektiert und teils breiten sie sich bei geanderter Richtung weiter aus Diese Anderungen der akustischen Eigenschaften an Grenzflachen z B Poren Einschlusse Risse oder andere Trennungen im Gefuge im Inneren des zu prufenden Teils wird zum Prufen ausgenutzt Prozessuberwachung Hauptartikel Schweissprozessuberwachung Zerstorende Prufung Um die Werkstoffeigenschaften von Teilen oder ganzer geschweisster Werkstucke quantitativ zu ermitteln werden Verfahren der zerstorenden Werkstoffprufung angewendet Dabei werden Reaktionen auf von aussen aufgebrachte Beanspruchungen gemessen Dabei handelt es sich um die Messung mechanischer Eigenschaften wie Zugfestigkeit Streckgrenze Zeitstandfestigkeit Zerstorende Prufverfahren werden auch zur Ermittlung sogenannter technologischer Materialeigenschaften genutzt wie Kalt und Warmverformbarkeit Harte Zahigkeit Schweissbarkeit Zugversuch Der Zugversuch an Schmelzschweissverbindungen dient dazu die Festigkeit und das Verformungsverhalten quer zur Naht zu ermitteln Es wird die Zugfestigkeit die Bruchlage sowie die Art des Bruches festgestellt Liegt der Bruch im Schweissgut konnen Unregelmassigkeiten in der Bruchflache bewertet werden Die Durchfuhrung regelt die Norm DIN EN ISO 4136 2013 02 Biege oder Faltversuch Hauptartikel Faltversuch Der Biegeversuch dient der Feststellung des Biege oder Verformungsverhaltens von Schweissverbindungen Die Durchfuhrung wird durch die Norm DIN EN ISO 5173 2012 02 geregelt Kerbschlagbiegeversuch Der Kerbschlagbiegeversuch wird zur Beurteilung des Bruchverhaltens von Schweissnahten unter festgelegten Bedingungen durchgefuhrt Kennwerte fur die Festigkeitsberechnung werden nicht ermittelt Die Durchfuhrung wird durch die Norm DIN EN ISO 9016 2013 02 geregelt Harteprufung Die Harteprufung dient zur Ermittlung der Harte der Schweissnaht oder Warmeeinflusszone an ausgewahlten Pruforten Je nach Prufziel kann sich die Prufung auf das Feststellen von unzulassig hohen oder zu niedrigen Hartewerten erstrecken Das Verfahren fur die Harteprufung an Lichtbogenschweissverbindungen regelt die Norm DIN EN ISO 9015 1 2011 05 die Mikroharterprufung die Norm DIN EN ISO 9015 2 2011 05 Metallografische Untersuchungen Die Metallografie bietet wichtige Methoden Materialgefuge makroskopisch und mikroskopisch sichtbar zu machen es zu analysieren und klassifizieren Gefuge werden qualitativ und quantitative beschrieben Es werden die Gefugebestandteile bestimmt nach Art Menge Grosse Form ortliche Verteilung Orientierungsbeziehungen So konnen Zusammenhange zwischen chemischer Zusammensetzung dem Einfluss des Schweissens und der Gefugeausbildung aufgeklart werden EinzelnachweiseDIN EN ISO 5817 2014 06 Schweissen Schmelzschweissverbindungen an Stahl Nickel Titan und deren Legierungen ohne Strahlschweissen Bewertungsgruppen von Unregelmassigkeiten 2014 DIN EN ISO 10042 2005 Schweissen Lichtbogenschweissverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen Bewertungsgruppen von Unregelmassigkeiten 2005 DIN EN ISO 2553 Schweissen und verwandte Prozesse Symbolische Darstellung in Zeichnungen Schweissverbindungen 2014 DIN EN ISO 17635 2010 08 Zerstorungsfreie Prufung von Schweissverbindungen Allgemeine Regeln fur metallische Werkstoffe 2010 DIN EN ISO 17637 2011 05 Zerstorungsfreie Prufung von Schweissverbindungen Sichtprufung von Schmelzschweissverbindungen 2011 DIN EN ISO 4136 2013 02 Zerstorende Prufung von Schweissverbindungen an metallischen Werkstoffen Querzugversuch DIN EN ISO 5173 2012 02 Zerstorende Prufungen von Schweissnahten an metallischen Werkstoffen Biegeprufungen DIN EN ISO 9016 2013 02 Zerstorende Prufung von Schweissverbindungen an metallischen Werkstoffen Kerbschlagbiegeversuch Probenlage Kerbrichtung und Beurteilung DIN EN ISO 9015 1 2011 05 Zerstorende Prufung von Schweissverbindungen an metallischen Werkstoffen Harteprufung Teil 1 Harteprufung fur Lichtbogenschweissverbindungen DIN EN ISO 9015 2 2011 05 Zerstorende Prufung von Schweissverbindungen an metallischen Werkstoffen Harteprufung Teil 2 Mikroharteprufung an Schweissverbindungen